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ccsb.huajx.com 本文主要来介绍下机械缠绕玻璃钢储罐技术和大型钢制贮罐防腐涂层的施工技术，想要了解的朋友可以来看下。
机械缠绕玻璃钢储罐技术条件：
1国内合成树脂牌号不统一，但所采用的树脂其技术指标必须要满足国家现有标准的规定。
2为了使增强材料与基体之间牢固粘接在一起，本“条件”规定了玻璃纤维必须为非石蜡型，其纤维必须经增强型浸润剂处理。规定了复合耐蚀结构分为四层，以保证玻璃钢储罐的耐蚀性、抗渗性。复合结构各层树脂含量是根据目前国内的制造水平及实测数据而确定的。根据（90）化劳字第32工号文规定，玻璃钢储罐均应为阻燃品，否则不得采用。规定了玻璃钢储罐的zui低阻燃氧指数。阻燃氧指数值可根据阻燃要求进行调整。
大型贮罐多为立式圆筒形钢制贮罐，其中以拱顶贮罐（包括内浮顶拱顶贮罐）和浮顶贮罐应用。随着近年来我国经济的快速发展，国家能源消耗急剧增长，我国大型钢制原油贮罐的发展步入了一个高速发展期，在工程设计和建设当中，大型钢制原油贮罐的防腐保护非常关键，其中施工质量又决定了防腐涂层的保护效果。因此，大型钢制贮罐的防腐涂层施工受到了高度重视。
1大型贮罐防腐涂层
根据各类大型钢制贮罐的结构和设计要求，其不同的结构区域需要使用不同类型和功能的防腐涂层，以10×104m3内浮顶原油贮罐为例（罐体直径80m，罐高21.8m），贮罐不同区域的防腐涂层配套见表1。
表1大型钢制原油贮罐的防腐涂层
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2防腐涂层施工
2.1表面处理
（1）表面处理方式应采用磨料喷（抛）射处理，对经喷（抛）射处理又返锈的焊缝预留区域，以及喷（抛）射处理确实无法实施的部件方可采用动力或手工工具进行处理。
（2）表面处理执行《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T0407—97）的要求。
（3）表面处理合格后应尽快进行涂装作业，若钢材表面已受污染，应重新处理。
（4）表面处理后至施涂底漆前，钢材表面温度应比露点温度高3℃（露点温度值查对表见GB50393附录D）
（5）表面处理后表面清洁度应符合下列要求：
*，采用磨料喷射处理后的钢表面除锈等级应达到GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中Sa2.5级；
第二，采用手工或动力工具处理的局部钢表面除锈等级应达到St3级；
第三，表面可溶性氯化物残留量不得高于5μg/cm2，其中，罐内液体浸润的区域氯化物残留量不宜高于3μg/cm2。
（6）经处理后表面粗糙度应符合：无机富锌涂料，锚纹深度为60~80μm；其它涂料，锚纹深度应为40~80μm；
（7）喷射处理后，灰尘数量等级和灰尘尺寸等级应达到GB/T18570.3规定的3级或3级以下。
（8）表面清洁度和表面粗糙度可按GB50393附录E进行测定。测定时，也可参照现场制作的样板或图像样本，但现场制作的样板应采取适当的措施妥善保护。
2.2涂层施工
2.2.1底涂施工
（1）涂覆底漆时，除罐底板外侧外，罐壁板四周边缘应预留100mm不进行防腐施工；
（2）基底表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角，应*行处理。
2.2.2罐下喷涂
由于大型原油贮罐工程量大，罐体施工周期超过6个月，在此期间易受日晒雨淋及潮湿空气的影响，如采用先主体焊接，再罐上除锈，zui后刷涂涂料的方案，在施工期间钢材表面的腐蚀可能较为严重，再考虑到环境保护禁止罐上喷砂除锈的要求，罐下喷涂成为优先选用的工艺。大型原油贮罐主体用钢板，包括浮船内构件，均可采用先罐下抛丸除锈，高压无气喷涂底漆，甚至中间漆及面漆，再上罐组装焊接的工艺。实际喷涂施工方案必须针对罐体不同部位的特点分别对待。对不易修补的部位，如罐底板下表面、浮船内壁等，采用底漆-中间漆-面漆全喷涂方案；而涂层修补、复涂难度不大的部位，如罐体外壁、内壁水区及内壁油区，考虑到施工期间的损伤，均采用先罐下喷涂底漆，待主体焊接完成，甚至是附件安装完毕后再涂刷中间漆及面漆的涂刷方案。
2.2.3罐外壁施工
罐外壁原设计的涂层结构为：环氧底漆-云铁中间漆-聚氨酯面漆，除环氧底漆采用罐下喷涂外，由于施工管理等方面的原因，其余涂层我国一般采用罐上喷涂。罐上喷涂要求采用封闭式脚手架施工平台，并严格遵守施工技术要求，避免气候，特别是罐上风力和雨雪天气对施工质量造成不利的影响。
2.2.4施工过程质量控制
（1）施工时应按批准的施工方案进行施工，对施工操作人员进行技术培训，并且保留每天的技术服务日志，任何影响质量的变更均需获得批准。
（2）施工条件：环境温度，露点以上3℃；相对湿度≤80%；避免雨天、结露、风沙天气或夜间进行施工。
（3）每一道涂料施工时，涂料供货商技术人员应先用湿膜测厚片大致控制其涂膜厚度，待实干后用干膜测厚仪对其进行控制。如有涂膜厚度未达标处，应及时补涂。
（4）整个涂装工序结束后，用干膜测厚仪在工作面取数十个点进行膜厚测定，取平均值以达到设计要求即为合格（但每个测点的膜厚不能低于设计要求的20%）。未达到设计要求需重新补涂，直至达到设计的膜厚。
（5）涂装过程中的质量检查应包括下列内容：
*，每道涂层的外观应平整、颜色一致，无漏涂、泛锈、气泡、流挂、皱皮、咬底、剥落、开裂等缺陷；
第二，湿膜厚度或金属涂层厚度应符合要求；
第三，涂装间隔时间应符合涂料使用施工指南的要求。
（6）涂膜实干后，按GB50393附录F的方法检查涂装质量，并应符合下列规定：
*，涂层厚度不得低于设计值，应符合ISO12944“80-20”规则；
第二，绝缘涂层应无孔隙，采用电火花检漏仪进行检测，电火花检漏电压为5V/μm；导静电涂层的孔隙率应不大于2个/m2，检测时，宜采用5倍以上放大镜；
第三，检查出的漏点应进行修补或复涂。防腐层的漏点平均不超过1个/m2时，可进行修补。平均每平方米有1个以上漏点时，应进行全面复涂。
第四，导静电涂层表面电阻应符合设计值，采用涂料表面电阻测定仪测定。
第五，黏结力检查：用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm、夹角约45°的V形切口。用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层，如果挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，无成片挑起或剥离的情况，则防腐层黏结力合格。
第六，经黏结力检验损坏的涂层应按规定进行修补。不合格的涂层应按规定进行重涂。
2.2.5修补、复涂及重涂
（1）贮罐防腐涂层的修补应符合下列规定：
*，修补使用的材料和防腐涂层结构应与原防腐涂层相同，并做好标记。
第二，修补时应将漏点或损坏的防腐涂层清理干净，如已露基材，应除锈至Sa3级。
第三，漏点和破损处附近的防腐涂层应采用砂轮或砂布打毛后进行修补涂覆，修补层和原防腐涂层的搭接宽度应不小于50mm。
第四，修补处防腐涂层固化后，应按施工规定对修补处进行防腐涂层厚度和漏点检查，应无漏点且厚度应符合设计规定。
（2）贮罐防腐涂层的复涂应符合下列规定：
*，应将原有防腐涂层打毛，使其表面粗糙；
第二，按设计要求涂覆面漆，直至达到规定厚度；
第三，复涂后应按施工规定进行质量检验，若不合格应进行重涂。
（3）贮罐防腐涂层的重涂应符合下列规定：
*，必须将全部防腐涂层清除干净；
第二，应按施工规定进行防腐涂层涂覆；
第三，应按施工规定进行质量检验，并达到规定的质量要求。
2.3交工验收
防腐涂层验收时，应提供：设计文件和设计变更文件、施工方案和施工记录；原材料质量证明文件（包括所用涂料出厂合格证）、施工质量检查与控制记录（包括涂料、防腐涂层的质量检验和检验报告，以及涂装过程和zui终记录）、施工过程中出现的有关技术问题的处理记录、返修记录（包括修补位置、原因、方法、数量及检验结果）和交工验收检查检测记录。
3施工安全
除满足大型贮罐工程的安全管理措施外，防腐涂层施工时还应做到：
（1）施工作业现场严禁存放易燃品（涂装材料除外），现场严禁吸烟，现场周围距离10m内不准进行焊接或明火作业。存放涂料及施工现场应有必要的消防设施。在施工中应采用防爆照明设备。
（2）当施工环境通风较差时，应采取强制通风措施，有害气体含量不得超过有关规定。
（3）从事作业人员应配带必要的防护用品，在容器内施工，应轮流作业，并采取良好的通风措施。
（4）高空作业，要有防滑措施，作业人员应系好安全带。
（5）使用高压无空气喷枪时，应将喷枪接地，以避免静电火花酿成火灾、爆炸事故。
（6）使用无空气喷涂设备在*压力下作业，切勿将喷枪喷孔对着人体与手掌，以免酿成人身伤害事故。
（7）清洗工具及容器内的废溶剂，不得随意倾倒，宜按工程三废和排污标准进行妥善处理。
